技术 涤纶羊毛赛络混纺针织纱开发生产实践（上）

  受市场环境影响，目前慢慢的变多的棉纺织企业已经逐渐转型，将重点转移到新型原料产品的研发上。此外，随着生活水平的提高，人们对纺织品的追求不再单独停留在美观和舒适上，而趋向于将自然、环保、养生等因素融入其中。将不同功能的纤维原料，按照不同的比例混和搭配纺纱，在实现原料性能互补的同时可以开发出风格迥异的产品，给产品设计带来更大的发挥空间，并能够完全满足不同用户对纺织面料性能的需求，来提升纺织企业对市场变化的快速适应性。本文对涤纶羊毛混纺针织赛络纺纱在不同的纺纱工艺条件下进行了深入的试验研究。采用赛络纺纱的方法，不仅明显提高了纱线的均匀度，还增强了纤维间的抱合力，从而极大程度地改善了纱线的毛羽和条干。成品面料纹理清晰，光泽优良，不易起球，且具有比较强的抗皱性能，全部符合客户对产品质量的期望，目前我们已开始为客户批量生产此产品。由于其附加值较高，该产品已赢得了客户的广泛青睐。

  羊毛纤维是天然的蛋白质纤维，它的弹性好、吸湿性强、保暖性好、手感柔软、光泽自然、不易沾污。保暖性极佳，羊毛产品具备比较好的吸湿性和保温性，是保暖产品最为理想的产品，多用于秋冬季节的服装。

  普通涤纶存在吸湿低、染色性能差、容易积聚静电、易起毛等缺点，采用羊毛与涤纶混纺，较好地实现了纤维纺纱性能差异互补的问题。

  传统的混纺纱混纺工艺流程有盘混法和条混法两种，可以在开清棉阶段就进行纤维混合（盘混法）；也可以将两种纤维分别经过开清棉、梳棉制成生条后，然后在并条机上进行混合（条混法）。两种混纺工艺流程如下：

  盘混法的流程相对简单，但当两种纤维原料性质差异较大时，成纱质量一般且易产生布面染色横条疵点。原因是原料的性质差异轻易造成在开清棉工序中抓取不均匀，后续工序中，在针布选配、工艺配置上也难以实现两者兼顾。

  条混法能保证纤维混纺比例较为准确，但是生产管理程度相对复杂，棉结、短绒及并丝等疵点也不能充分排除，两种纤维在纱线截面内分布不均匀，最终影响成纱质量和布面染色的均匀性。

  棉纺常用羊毛和其他纤维进行混纺，混和比例一般小于50%以下，本文产品研究开发采用涤纶比例为90%，羊毛比例为10%，对于低比例的纤维混纺，为确保混纺比例准确、混纺成份均匀，与客户的样品布面效果一致，确定实施五种纺纱技术方案进行跟踪对比，快速试制小样，对其成纱综合质量，混纺比例，布面效果做多元化的分析对比，五种纺纱技术方案如下：

  方案A：涤纶与羊毛纤维分别单独制成生条，涤纶生条采用预并工艺，混并采用三道并条进行混合。

  方案B：涤纶与羊毛纤维分别单独制成生条，涤纶生条不采用预并工艺，混并采用三道并条进行混合。

  方案C：涤纶纤维与羊毛纤维直接按混纺比例称重排包，在清花圆盘混和成卷，制成混合生条，再经三道并条进行混合。

  方案D：涤纶纤维与羊毛纤维直接按混纺比例称重后人工拌合，打包成件在清花圆盘制成混和卷，制成混合生条，再经三道并条进行混合。

  方案F：涤纶纤维与羊毛纤维直接按混纺比例称重后人工拌合，打包成件在清花圆盘制成混和卷，制成混合生条，再经两道并条进行混合。

  在快速试制过程中，存在羊毛纤维在清花生产中单独生产中成卷困难，梳棉棉网因静电易缠绕等难题，两种纤维经混合后，并采取对应的技术措施，生产生活正常，筒纱质量数据及试织布面效果较好。

  布面效果：方案A与方案B差异较小，但与客户布样染色要求差异较大，方案C布面羊毛纤维分散较均匀，与客户布样最接近，基本满足羊毛低比例混纺布面效果，方案D与方案F成纱条干好，混合均匀度效果好，方案F经两道并条纱疵少，用工少且节能优于方案D，经过客户确认，综合质量以及布面效果均符合标准要求。经过反复论证，我们决定采取客户确认了的“盘混为主，条混为辅”方案F，以保证混合效果，有实际效果的减少布面纱疵。流程如下：

  纺纱工艺流程：人工称重预混合→打包成件→FA0O2C 型圆盘抓棉机→FA035B 型混棉机→FA106A型开棉机→FA161型给棉机→A076E 型成卷机→FA201B 型梳棉机（匀整）→JWF1310 型并条机（两道）→JWF1415 型粗纱机→EJM128K 型细纱机→AUTOCONER X5 型自动络筒机。